En tant que dispositif de transmission et de transformation crucial dans les systèmes électriques, le-fonctionnement stable à long terme des-transformateurs immergés dans l'huile repose sur un arrangement de cycle de maintenance scientifique et standardisé. Un cycle de maintenance raisonnable peut identifier et éliminer rapidement les dangers potentiels, prolonger la durée de vie des équipements, réduire le risque de pannes imprévues et revêt une grande importance pour garantir la sécurité du réseau électrique.
La définition des cycles de maintenance doit prendre en compte de manière exhaustive des facteurs tels que les années de fonctionnement de l'équipement, l'environnement d'exploitation, les caractéristiques de charge et les données d'exploitation historiques. En règle générale, les équipements nouvellement mis en service doivent faire l'objet d'inspections plus intensives au cours de leur première année afin de comprendre les modèles de fonctionnement initiaux et les changements de qualité de l'huile. Après être entré dans une période d'exploitation stable, des plans de maintenance de routine peuvent être formulés annuellement ou semestriellement-. Pour les environnements spéciaux tels que des températures élevées, une humidité élevée, des niveaux de poussière élevés et une teneur élevée en gaz corrosifs, le cycle de maintenance doit être raccourci de manière appropriée pour améliorer la nature ciblée de la maintenance préventive.
L'entretien quotidien comprend principalement l'inspection visuelle, la surveillance du niveau d'huile et de la température, l'évaluation de l'état du dessicant du reniflard et l'inspection des fuites d'huile. Ces éléments peuvent être effectués hebdomadairement ou mensuellement en conjonction avec le quart de travail ou le système d'inspection pour garantir de bonnes conditions environnementales et d'étanchéité et empêcher l'humidité et les impuretés de pénétrer. Concernant les performances électriques, des échantillons d'huile isolante doivent être prélevés et testés périodiquement pour vérifier la tension de claquage, la teneur en humidité, l'indice d'acide et la teneur en gaz dissous. Le cycle standard est d'une fois par an, mais pour les équipements importants ou plus anciens, il peut être raccourci à tous les six mois pour faciliter la détection précoce de signes localisés de surchauffe ou de décharge.
La maintenance mécanique et structurelle concerne principalement la maintenance du système de refroidissement, les contrôles d'étanchéité des vannes et des raccords, le nettoyage des radiateurs et les tests fonctionnels des équipements auxiliaires tels que les pompes à huile et les ventilateurs. Pour les transformateurs à refroidissement naturel par circulation d’huile, le nettoyage des radiateurs est généralement effectué annuellement. Pour les équipements à circulation forcée d'huile ou à refroidissement par air-, la fréquence de fonctionnement et de test du ventilateur et de la pompe à huile doit être augmentée en fonction des conditions de fonctionnement afin de garantir que la capacité de dissipation thermique répond aux exigences de charge.
De plus, le cycle de révision impliquant l'inspection du noyau ou le remplacement des composants d'isolation est généralement déterminé en fonction de la durée de vie de l'équipement et des résultats des tests, généralement mis en œuvre entre 10 et 20 ans selon la situation, ou organisé à l'avance lorsqu'un vieillissement important de l'isolation ou une déformation de l'enroulement est détecté. Toutes les activités de maintenance doivent suivre strictement les procédures de sécurité, mettre en œuvre des coupures de courant, des tests de tension et des mesures de protection, et générer des enregistrements complets et des rapports d'analyse pour fournir une base pour l'optimisation ultérieure du cycle.
La formulation scientifique et la mise en œuvre stricte du cycle de maintenance des -transformateurs immergés dans l'huile peuvent réaliser la transformation de la maintenance passive en une prévention proactive et construire une barrière solide pour le fonctionnement continu et stable du système électrique.